Chi gestisce un impianto di produzione inerti sa benissimo quanto sia importante poter monitorare in real time l’andamento della produzione. L’acquisizione automatica del dato si traduce in riduzione di tempi e di costi. È altrettanto importante poter quantificare i consumi energetici, le emissioni nocive e l’efficacia del processo di lavorazione; verificare lo stato dei macchinari per intercettare guasti ed evitare fermi impianto. Dunque, ecco che sorge un interrogativo: è possibile ottenere tutto questo acquisendo un solo prodotto per aderire all’industria 4.0? Certo che sì, scopriamolo.
Inerti: mille impieghi per un materiale sempre più richiesto
La lavorazione di inerti è una delle più richieste nel mercato edilizio, perché si tratta di preziosi materiali da impiegare – in qualità di aggregato – per la realizzazione di conglomerati cementizi e/o bituminosi, strati drenanti, riempimenti, pavimentazioni stradali e – nelle sue forme più sottili – anche per produrre intonaci, manti, ecc.
Rilevati in maniera naturale, ossia dalla diretta disgregazione delle rocce, o in maniera artificiale, quindi realizzati in appositi impianti di produzione, gli inerti sono classificati in base alla loro granulometria (da 0.075 mm a 71 mm) in: filler, sabbia, graniglia, pietrischetto, pietrisco, pietrame.
Come tutti i materiali, anche gli inerti possiedono delle caratteristiche fisiche, quali: il peso specifico reale, il peso di volume, il coefficiente di inibizione, la gelività, e caratteristiche di accettazione, come: la resistenza alla compressione, quella all’usura, il potere legante, il coefficiente di frantumazione, la resistenza all’urto e l’equivalente in sabbia.
Produzione inerti: fasi e necessità che camminano fianco a fianco
Gestire un impianto di produzione di inerti significa avere il pieno controllo della materia trattata in ogni fase del suo processo di lavorazione.
Gli inerti, se ricavati in maniera artificiale, vengono realizzati mediante un processo articolato in quattro fasi principali.
Estrazione o abbattimento della roccia
È il momento in cui la materia prima viene estratta mediante perforazioni e operazioni eseguite nelle cave.
Frantumazione e macinazione
Il materiale grezzo ricavato dalle cave viene portato all’impianto di frantumazione per subire un’azione meccanica disgregatrice che può essere a sua volta distinta in: schiacciamento, urto violento o triturazione.
Al fine di ottenere la pezzatura desiderata, il processo di frantumazione può avere più step (primario, secondario, terziario) e procedere quindi mediante l’impiego di macchinari diversi, come i frantoi – impiegati per frantumazioni primarie – e i mulini, più adatti alle frantumazioni successive alla prima e solitamente usati per la produzione di sabbie e filler.
Vagliatura
In parole semplici, la vagliatura è ciò che in altri laboratori viene definita setaccio; nella lavorazione di inerti però la materia vagliata è di grosse quantità. Quest’operazione di controllo e separazione avviene mediante l’ausilio di macchinari detti vagli.
Lavaggio
La presenza di questo step segue la richiesta del cliente, tenuto sempre a scegliere come ricevere gli inerti. Talvolta il lavaggio subentra quando è necessario liberare il prodotto da polveri aggregate.
Fasi accessorie e stoccaggio
Spesso la vagliatura comporta la produzione di una parte sabbiata che – se inviata ad un recuperatore – può essere impiegata per produrre sabbia lavata e stoccata in cumuli.
Anche alla fase di lavaggio possono seguire ulteriori step; l’acqua impiegata, infatti, può essere recuperata, chiarificata e usata nuovamente per le operazioni di lavaggio. I fanghi che si formano nella vasca di accumulo, invece, possono essere trasferiti ad una filtropressa per recuperare altro materiale terroso utile per rilevati stradali.
L’ultima fase del processo di lavorazione degli inerti è lo stoccaggio, momento in cui le pezzature ottenute vengono depositate in cumuli, pronte per essere usate.
L’insieme delle macchine usate nelle fasi sopra descritte, incluse: le tramogge, i nastri trasportatori, gli alimentatori, gli autocarri usati per il trasporto dei materiali dalla cava all’impianto, le pale meccaniche, i silos per le pezzature più fini e i carrelli usati per la fase di stoccaggio, comportano un consumo energetico notevole, seguito da costi ed effetti ambientali da non sottovalutare.
Un impianto da monitorare: anche per la salvaguardia dell’ambiente
Un impianto di produzione inerti va controllato con strumenti giusti; non solo per analizzare l’entità o l’andamento della produzione, ma anche per tenere a bada valori che potrebbero divenire causa di inquinamento sonoro, atmosferico e ambientale.
Un sistema hardware e software per il monitoraggio degli impianti di produzione di inerti
La mancata correzione di anomalie e l’assenza di un sistema di monitoraggio per il controllo delle performance e dei consumi dell’impianto di produzione – a lungo termine – può divenire invalidante. Cosa significa? Che basterà davvero poco per ritrovarsi a fare i conti con: fermi impianto, blocco della produzione, sanzioni per mancata osservazione delle norme ambientali e ancora tante altre difficoltà.
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Il nostro sistema è in grado di mettere a disposizione di proprietà, responsabile di reparto e responsabile energetico e della qualità notevoli informazioni, e dunque conoscere:
- La quantità di materiale trasportata dai nastri e quindi immessa nell’impianto
- I consumi energetici del singolo macchinario e di tutto l’impianto
- Le ore di lavorazione effettive
- La quantità di prodotto finale realizzata e quella di scarto
- Il costo unitario per ogni singola tonnellata di materiale
I dati monitorati da kontrolON possono essere acquisiti in real time o a consuntivo ogni 24h; è possibile ricevere un report con cadenza giornaliera, settimanale o mensile per conoscere esattamente l’entità dell’andamento produttivo e le ore lavorate.
Grazie a kontrolON puoi confrontare i dati di consegna degli operatori con quelli monitorati, al fine di portare alla luce eventi finora rimasti nascosti.
KontrolON agisce anche sui consumi energetici e le emissioni di gas serra. Mediante i misuratori installati sui macchinari, il sistema monitora i consumi energetici dell’impianto, dai quali poi è possibile rilevare la quantità di emissioni di CO2 e di ulteriori sostanze nocive relative alla produzione industriale.
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