Monitoraggio macchine industriali: l’efficacia di una strategia manutentiva programmata

Il piano d’azione aziendale deve comprendere anche una strategia manutentiva capace di guidare l’azienda verso l’eliminazione degli sprechi, l’ottimizzazione di consumi e tempi aziendali. Tutto ciò diventa possibile solo se ci si affida a strumenti di monitoraggio efficaci, preposti alla verifica dello stato di impianti e macchinari, abilitati al controllo in real time e da remoto. 

Strategia manutentiva: come prevenire i guasti agli impianti

Gli addetti alla gestione o al controllo di impianti di produzione sanno benissimo quanto sia complicato stare dietro alle anomalie dei macchinari. Disfunzioni e rotture difficili da controllare, acquisizioni spesso oggetto di errori e analisi che richiedono tempi piuttosto lunghi.

Chi vuole diventare più competitivo a livello globale, espandere il proprio business evitando costi e inconvenienti inutili, deve necessariamente includere nel proprio piano aziendale anche una strategia manutentiva che sia lontana dal concetto di manutenzione tradizionale.

Manutenzione correttiva e preventiva: i limiti e le differenze

La manutenzione tradizionale o correttiva si caratterizza per l’intervento fatto a posteriori, ossia solo quando il guasto si è già manifestato. In questo caso il tecnico incaricato della riparazione interviene provocando un fermo macchina con conseguenti disagi alla produzione. Inoltre, per riparare un pezzo rotto bisogna affrontare una spesa notevole con inevitabili aumenti per i costi di riparazione.

Il metodo tradizionale presenta tanti limiti; primo tra tutti quello legato alla raccolta dei dati, un’attività lasciata ad operatori addetti al controllo degli impianti che, per fretta o per stanchezza, potrebbero annotare dati poco attendibili.

A questo si aggiunge il problema legato alla cadenza del controllo: se effettuato ogni 30/90 giorni bisogna includere la possibilità di anomalie sopraggiunte tra una verifica e l’altra.

Quando i macchinari sono posti in zone difficili da raggiungere, gli operatori – per questioni di sicurezza – evitano di raccogliere i loro dati e ciò non rende autentica l’analisi complessiva del sito aziendale. Ultima nota da considerare è l’analisi dei dati raccolti; anche questa sarà fatta manualmente, dunque, ancora tempi lunghi a scapito delle future decisioni aziendali.

Diversa è la manutenzione preventiva o programmata: in questo caso l’intervento del tecnico avviene sempre solo dopo che il guasto si sia verificato, però cambia la modalità. La riparazione viene calendarizzata al fine di evitare ulteriori disagi o blocchi di produzione.

Purtroppo, sono ancora molte le aziende che adottano le procedure tradizionali per  provvedere alla manutenzione degli impianti; talvolta basta conoscere le opportunità dei metodi più innovativi per fare spazio a procedure più rapide e vantaggiose.

Manutenzione industriale: prevenire per curare

La manutenzione programmata rientra tra i metodi più innovativi e vantaggiosi, perché consente di agire per il benessere globale dell’impresa e non solo, quindi, per riparare un danno già manifestatosi.

Laddove non è possibile provvedere ad un’azione predittiva, ossia intercettare il guasto prima che si manifesti, esiste la concreta possibilità di programmare gli interventi di manutenzione ordinaria degli impianti e ridurre al contempo la percentuale di quelli straordinari. I vantaggi che la manutenzione programmata riserva alla proprietà industriale sono molteplici, eccone alcuni:

  • riduzione dei costi di manutenzione;
  • ottimizzazione del funzionamento dei macchinari;
  • riduzione dei costi di magazzino e degli sprechi;
  • efficientamento delle ore produttive e del lavoro degli operatori;
  • riduzione dei consumi energetici;
  • aumento della competitività aziendale.

Se supportata da un sistema di controllo digitale ed efficiente, la gestione delle attività di manutenzione aziendale diventa ancor più efficace; ci si libera delle annotazioni manuali e degli errori correlati e si ricava la possibilità di storicizzare e archiviare i dati rendendoli sempre disponibili, anche in futuro.

K-PAD: il modulo per il controllo dei fermi impianto e delle linee produttive

K-PAD è il modulo di kontrolON, il nostro sistema per il monitoraggio degli impianti industriali, che consente di tracciare le cause dei fermi impianto, ridurne la frequenza e inoltrare report personalizzati con lo storico di tutti i malfunzionamenti. K-PAD permette, inoltre, di associare il prodotto di lavorazione a ciascuna linea dell’impianto, per un controllo sempre più accurato dei ritmi operativi.

Caratterizzato da componenti hardware e software che comunicano in tempo reale anche con il gestionale aziendale, kontrolON abbinato a K-PAD favorisce un controllo globale degli impianti di produzione, anche se posti in località differenti. Andamento produttivo, consumi energetici ed emissioni di CO2 correlate, manutenzione impianti e costi di produzione non rappresenteranno più un problema, ma semplici valori da analizzare con facilità per massimizzare il rendimento aziendale.

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